精益生產咨詢公司概述：精益生產采用了全新的創造性的戰略理念，從而克服了各競爭基點的矛盾和排他性限制，可同時實現成本、質量、時間、柔性等競爭優勢。企業在推進精益生產的時候需要注意下面的幾點要素。

精益生產

一、精益生產的目的

精益生產強調的是不斷制定并努力高攀更高目標的持續改善，日本企業將現場改善提升到企業經營管理理念的高度。他們認為現場管理不是一勞永逸的，是動態變化的，只有有效地開展全員性的現場改善活動，持續不斷地改進工作方法與人員效率等，才能保證現場管理得到不斷的完善和提高。

1、精益生產需確定持續改善的基本步驟改善目的是什么？

2、需要明確化；

3、確定評價指標和目標；

4、現狀把握；

5、問題點（浪費）的發現；

6、尋找真因、實施改善、標準化。

一、企業推進精益生產的思路

1、企業利潤最大化；

2、5S管理；

3、團隊合作；

4、合理化建議/改善提案；

5、TWI（一線主管訓練）；

6、TPM（全員設備保全）；

7、標準化作業；

8、少人化；

9、TQM；

10、均衡生產；

11、JIT物流；

12、看板管理；

13、準時化生產；

14、成本大幅度降低。

三、企業推進精益生產的方向

精益生產遵循的是“企業管理之道”，它關注企業的生產秩序及其背后的管理思想和管理秩序，并不是見錢就賺。而是有所為，有所不為。

1、精益生產重物更重人，以人為本、相信員工、愛護員工。

2、精益生產培養員工具備“廠興我榮、廠衰我恥”的“愛廠如家、揚善止惡”的職業意識。

3、開發員工的創造力，鼓勵員工致力于崗位創新。

4、沒用的錢少花、有用的錢多花（培訓、改善、獎勵）、質量不打折扣、服務不擺花架子。

5、精益生產不斷地努力提高管理效率，提高物流效率，提高資產的使用率。

6、不斷地促進技術創新。

四、精益生產績效的衡量

精益生產現場是產生效益的地方，但現場也會產生巨大的浪費，現場管理的目的就是要發現浪費、消除浪費，不斷地降低生產成本，提高企業的效益。

精益生產現場管理的目的就是發現價值流，消除對顧客沒有意義的浪費。

五、精益生產實現的條件

精益生產改善是管理人員、技術人員和操作者三結合的改善，沒有現場員工的參與，現場改善永遠是空談。因為問題產生在現場，只有深入現場才能及時、準確地發現問題，才能找出產生問題的“真因”，才能迅速解決問題。

所以，豐田公司認為精益生產管理者在研究問題和解決問題時，一定要親自（現時）到現場（現地），具體問題具體分析（現物）。精益生產如果脫離了“三現”原則，只是憑經驗、憑感覺去對問題進行判斷和推測，就可能脫離實際，沒有真正地認識事物的本質。沒有第一手的資料和數據，不利于問題“真因”的解決，改善也必將是空談，企業發展更是海市蜃樓。

綜上，精益生產各要素是齒輪和鏈條，相互作用的。誰離開了誰都無法正常工作。我們要將這幾大要素，根據自身情況合理的結合在一起，發揮出最大的作用，讓企業和自身不斷成長，壯大。