精益生產咨詢公司概述：精益生產方式由豐田的內部經驗變成為管理理論，并升華為新一代的生產哲學。而今，這一無論是歐美的發達國家還是中國等亞洲發展中國家都在研究并效仿的生產方式，其理念、思想、技術體系已被廣泛地推廣使用并取得累累碩果。企業在推行精益的道路上，隨著對精益生產的了解和掌握程度的深入，在不同的階段對精益生產有不同的認識：

精益生產推行境界

第一層境界：精益生產是一種重新對價值與浪費進行界定的標準

剛接觸精益生產的企業，馬上會被精益提出的“創造價值，消除浪費”的理念深深吸引并在短期內收獲成果。因為，精益生產要求企業以客戶為中心來審視企業的產品設計、制造過程、服務項目等，據此企業會發現太多的浪費——從不滿足客戶需求到過多的功能、多余的非增值消耗，還要求企業必需將生產的全過程的多余消耗減至最少，不將額外的花銷轉嫁給客戶。而消滅這些浪費的直接受益者既是客戶也是企業自身。

這種要求，為企業開啟了一扇重新審視自身流程的視窗，當人們把自己的眼光從日復一日的重復運作中突然切換到站在客戶立場上，像個旁觀者一樣來看待工作中的價值和浪費時，往往會驚呼“啊呀！”原來我們存在這么多的視而不見，忽視了如此多客戶的需求，生產了大量不盈利的浪費！

對于剛參觀完眾多日本企業的管理者，剛回到自己企業時，也一定會看到很多的浪費，伴隨著新發現的喜悅，也會產生強烈的改善的意愿，并嘗試去改變。

第二層境界：精益生產是一系列解決企業成本，質量，交付周期的工具及方法

把一些能夠馬上眼見的浪費剔除后，企業又會尋找進一步的改善焦點。這時，光通過員工或干部的經驗，已經找不出問題。企業管理者每天被CQD（成本，質量，交付周期）所煎熬，花費大量的時間和精力解決長期難以解決的問題，或者像火災一樣隨時出現又緊急難待的問題。

如果，企業從基層開始，員工都能掌握一些能快速上手，簡便易用的工具，在本職工作中展開應用的話，就可以釋放管理者的精力，去處理更有價值的事務。在第二層次上，企業開始使用一些工具來有針對性地發現問題，解決問題。

這也是在參觀中，大家都會比較關心豐田或本田在某些操作細節上的處理方法的原因之一，大家都希望能學到一些具體回去就能用的工具，看看到底有效果沒有。

第三層境界：精益生產是一種低投入，高產出，靈活高效的生產系統

點的改善，未必能帶來系統效率的提升，企業經過一段時間對工具的使用后，在局部一般都能取得明顯的改善效果，但往往從公司經營層的視野里，看不到令人驚喜的變化。

這就像我們在本田看到了很多的細節，感覺比豐田做得要好，但從兩家企業的經營業績來說，豐田是遠遠領先的，原因就是，豐田的系統更先進，所以，局部的優勢并不一定能給企業帶來競爭上的優勢，這是回國后的管理者們要特別留意的。

因為運用這些工具，不需要在企業的組織與文化上做很大的改變，比較容易推動并在短期獲得成效，但卻很難持續長久，使企業不斷成長更上一層樓。

并且，任何企業的運作系統，一定是由相互關聯相互作用的一系列活動構成，這些活動或部門不是孤立的，雖然單個的活動可能是高效的，但這些活動結合起來后，未必能給客戶創造最優的價值，不但從整體上不能反映出成效來，有時還會產生負作用。

所以，從第三層次開始，精工咨詢推動企業從系統的角度來看待精益生產，將已經燃燒的點點改善星火，通過精益生產體系，連接成燎原的火海。這個階段，公司高層重視度相當高，他們挑戰固定俗成的以部門為單位的孤島式思維方式，中層干部也學習以超出公認的劃分部門的標準，養成從整體系統基礎上進行改進的回溯思維習慣，讓企業為客戶創造價值的活動真正地流動起來。另外，在戰略和執行上都開始把精益生產的理念，思想及技術有機地結合到企業實際運作中，避免生搬硬套。

第四層境界：精益生產是一種企業各層級員工奉行的思考哲學

“Lean is much more than techniques. It is a way of thinking - a whole systems approach that creates a culture in which everyone in the organization continuously improves their processes and production.”

“精益遠遠不只是一些技術手段。它是一種思維方式—一套整體系統化的工作方法，它能夠在組織中創造出令企業每個人都不斷持續改善其流程和生產的文化。”

--James P. Womack

我們看到的豐田，本田，電裝等企業，無一不是建立在日本“大和”文化背景下建立的精益生產體系，管理者最需要關心的，就是文化氛圍的營造，而這個工作是顧問以及員工難以獨立實現的，必須有高層的參與。中國很多企業由于前20年國家經濟發展太快，企業的發展多是靠戰略的成功和資源的優勢，所以，過去的成功，靠管理優勢的不多，也造成了企業經營者們追求快錢的習慣，沒有耐性來慢慢培養競爭力。但是，現在的局勢已經有所變化，推行精益生產首先就要企業高管們轉變思維，只有上層的思維變了，中層才會跟著變。豐田的每位老師都會先跟我們講豐田的理念，強調從豐田佐吉就開始的思想傳承等，這就是對“道”的追求。

“精益”不只是一個項目，而是一套完全不同的管理思想與體系。其中包括制定企業的目標，各項作業的程序，同時要讓所有的員工都能參與，不斷的改善作業程序，以期達到最終目標。這并不是某一個月或某一年的年度項目，而是企業領導的核心思想，與長期奮斗的目標。為了能實現精益生產，最高管理者應該常到現場觀察，學習如何判斷在一個過程中，哪些步驟能為客戶增加價值，哪些是浪費；同時協助員工，排除困難，以完成任務。但是這種做法與今天在學校里教的不盡相同，大部分學校里教導的是，要等拿到生產數據后，在會議室里，依據理論來解決問題。但事實上，企業的管理者如果能常到現場去觀察，支援生產線上的員工，可以更容易地找出操作上的浪費，從而消除浪費，獲得更大的回報。

企業的文化最重要的環節是能夠勇于面對問題，以及持續改善。具體來說就是，鼓勵員工發現問題，找出問題的根源，運用計劃-執行-檢驗-標準化作業(Plan-Do-Check-Act)的科學方法，想辦法解決，這是一個企業進步的原動力。每解決一個問題，可能會引發出許多其他的問題，領導層要不斷地提出挑戰，持之以恒的改善，不要滿足于現況。但是，全球各地的企業領導都會發現這一步很難做到，因為大家情愿把問題隱藏起來，希望問題隨時間自然消失。

這就是為什么豐田的管理層強調：“沒有問題就是最大的問題。”惟一的辦法，是公司的高層領導要堅持地，針對重要的作業過程，不斷提出挑戰，促使員工發現問題，解決問題，進行改善。

“企業做一天改善不難，做一年改善也不難，難的是做一輩子的改善。” 豐田人用50年創建了TPS（豐田制造方式），并一直在豐富和發展它，今天世界看到的還只是它超越世界老牌汽車制造商的開始，就如同冰山效應，水面下的積累是寂寞和不為人知的，TPS創建的前30-40年里，豐田人在用不懈的努力默默地耕耘，堅毅地面對和解決無數的改善問題，取得今日的成就及明天的輝煌只是這種信念和堅持的必然副產品。

精益生產之路是目前中國經濟形勢下企業最好的選擇之一，豐田用了幾十年才做成今天這樣，而且還在不斷改善，現在我們通過專業的顧問幫助，5-6年內一般企業也能做到第四層境界，但它是要企業付出勇氣和努力才能一步一步實現的，我們的企業家和高管們，大家準備好了嗎？