新益為5S咨詢公司概述：精益生產一般都在生產制造型企業(yè)中實施，使得生產制造型企業(yè)發(fā)展迅速，而其他的企業(yè)卻是望而興嘆，不知道怎么去實施精益生產，如何把精益生產實施到不同于生產制造型的企業(yè)。

服裝行業(yè)精益生產

服裝制造型企業(yè)實施精益生產的步驟：

1、在實施精益生產之前，先選擇要改進的關鍵流程

精益生產方式不是一蹴而就的，它強調持續(xù)的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。

2、在實施精益生產的流程中，畫出價值流程圖

價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益生產遠景圖(FutureLeanVision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產以及縮短工裝更換時間，生產周期被細分為增值時間和非增值時間。

3、開展持續(xù)改進研討會

精益生產遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益生產遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產流程的方法主要有以下幾種：消除質量檢測環(huán)節(jié)和返工現象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產計劃；減少生產準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。

4、營造企業(yè)文化

雖然在車間現場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現實的。文化的變革要比生產現場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產方式的改善和企業(yè)文化的演變結合起來。

傳統(tǒng)企業(yè)向精益生產方向轉變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產之所以產生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。

5、推廣到整個企業(yè)

精益生產利用各種工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產系統(tǒng)所替代。

總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。

由傳統(tǒng)企業(yè)向精益企業(yè)的轉變不可能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現意想不到的問題。但是，企業(yè)只要堅定不移走精益之路，大多數在6個月內，有的甚至還不到3個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產帶來的好處。

精益生產工具

1、5S與目視控制

“5S”是整理(Seiri)、整頓(Seiton)、清掃(Seiso)、清潔(Seikeetsu)和素養(yǎng)(Shitsuke)這5個詞的縮寫”5S”，起源于日本。5S是創(chuàng)建和保持組織化，整潔和高效工作場地的過程和方法，可以教育、啟發(fā)和養(yǎng)成良好“人性”習慣，目視管理可以在瞬間識別正常和異常狀態(tài)，又能快速、正確的傳遞訊息。兩天的課程可以幫助學員：

•了解為什么要做5S，掌握推行5S和目視管理的步驟和方法；

•了解視覺控制工具的類型，學會如何創(chuàng)建視覺控制工具以及一些最基本的可以快速改進所有工作區(qū)域的新工具。

2、準時化生產(JIT)

準時生產方式是起源于日本豐田汽車公司，其基本思想是“只在需要的時候，按需要的量生產所需的產品”。這種生產方式的核心是追求一種無庫存的生產系統(tǒng)，或使庫存達到最小的生產系統(tǒng)。通過本課程的學習，使學員能夠：

•認識增值與非增值活動，減少或消除非增值和浪費；

•七種浪費的識別以及最終消除浪費；

•學會運用各種拉動方式實現準時化生產。

3、看板管理（Kanban）

Kanban是個日語名詞，表示一種掛在或貼在容器上或一批零件上的標簽或卡片，或流水線上各種顏色的信號燈、電視圖象等。看板是可以作為交流廠內生產管理信息的手段。看板卡片包含相當多的信息并且可以反復使用。常用的看板有兩種：生產看板和運送看板。本課程將使學員能夠：

•介紹拉動系統(tǒng)看板以及用于管理過程的目視化看板，以及這些看板對于生產組織，標準化作業(yè)以及持續(xù)改善的重要意義；；

•生產看板的作用就是購買的“資金”，你需要關注的是生產過程中你要“購”什么，什么時候買，買多少。

4、零庫存管理工廠的庫存管理是供應鏈的一環(huán)，也是最基本的一環(huán)。就制造業(yè)而言，加強庫存管理，可縮短并逐步消除原材料、半成品、成品的滯留時間，減少無效作業(yè)和等待時間，防止缺貨，提高客戶對“質量、成本、交期”三大要素的滿意度。通過兩天的學習，讓參加學員能夠：

•了解庫存管理的基本概念，掌握庫存分析的方法，學會選擇合適的庫存系統(tǒng)；

•學習、掌握管理庫存作業(yè)的技能；

•掌握庫存作業(yè)管理表單、程序的制作與實施技巧。

5、全面生產維護（TPM）

TPM起源于日本，是以全員參與的方式，創(chuàng)建設計優(yōu)良的設備系統(tǒng)，提高現有設備的利用率，實現安全性和高質量，防止故障發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產效率的提高。我們希望學員通過此次課程：

•理解5S與TPM的關系；

•掌握OEE的計算和如何改善OEE；

•掌握實施TPM的方法；

•如何建立和維護設備的歷史記錄，評價目前的TPM水平。

6、運用價值流圖來識別浪費

生產過程中到處充斥著驚人的浪費現象，價值流圖(ValueStreamMapping)是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎與關鍵點。通過本課程的學習，可使學員：

•發(fā)現過程中何處產生浪費，識別精益的改進機會；

•認識價值流的構成因素與重要性；

•掌握實際繪制“價值流圖”的能力；

•認識數據在價值流圖示中的應用，通過數據量化改善機會的次序。

7、生產線平衡設計

由于流水線布局不合理導致生產工人無謂地移動，從而降低生產效率；由于動作安排不合理、工藝路線不合理，導致工人三番五次地拿起或放下工件。通過本課程的學習，我們將了解到：

•能夠設計和實施一個線平衡的生產線；

•了解典型流程環(huán)境中的問題及如何影響那些問題；

•知道何時使生產率最大化。

8、拉系統(tǒng)與補充拉系統(tǒng)

所謂拉動生產是以看板管理為手段，采用“取料制”即后道工序根據“市場”需要進行生產，對本工序在制品短缺的量從前道工序取相同的在制品量，從而形成全過程的拉動控制系統(tǒng)，絕不多生產一件產品。JIT需要以拉動生產為基礎，而拉系統(tǒng)操作是精益生產的典型特征。精益追求的零庫存，主要通過拉系統(tǒng)的作業(yè)方式實現的。通過本課程的學習，學員可以：

•理解拉系統(tǒng)和補充拉系統(tǒng)的定義；

•理解拉系統(tǒng)的關鍵參數及計算方法；

•如何在多變的環(huán)境中將拉系統(tǒng)應用于精益項目；

•了解制造拉系統(tǒng)和采購拉系統(tǒng)的區(qū)別。

9、降低設置時間(SetupReduction)

為了使停線等待浪費減為最少，縮短設置時間的過程就是逐步去除和減少所有的非增值作業(yè)，并將其轉變?yōu)榉峭＞€時間完成的過程。精益生產是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的，降低設置時間是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。通過本課程的學習，我們將了解到：

•理解設置時間是如何影響流程的周轉效率；

•學習降低設置時間的4大步驟；

•理解為了降低設置時間的必須準備工作。

10、單件流

JIT是精益生產的終極目標，它是通過不斷消除浪費、降低庫存、減少不良、縮短制造周期時間等具體要求來實現的。單件流是幫助我們達到這一目標的關鍵手法之一。通過本課程的學習，我們將了解到：

•單件流與傳統(tǒng)作業(yè)的根本差異；

•設計如何實現單件流；

通過單件流，您企業(yè)將得到如下益處：

※不良狀況明顯顯露，及時解決；

※形成團隊驅動，作業(yè)人員集中精力；

※縮短解決問題的時間；

※作業(yè)人員作業(yè)時間增加，輔助時間減少；

※縮小生產面積物流搬運減少生產效率提高。

11、持續(xù)改善(Kaizen)

Kaizen是個日語名詞，相當于CIP。當開始精確地確定價值，識別價值流，使為特定產品創(chuàng)造的價值的各個步驟連續(xù)流動起來，并讓客戶從企業(yè)拉動價值時，奇跡就開始出現了。本課程將使學員：

•何時需要改善（Kaizen），如何應用改善（Kaizen）；

•改善（Kaizen）的策略，常用工具和技巧。