企業的生產方式經歷了從作坊手工藝生產到大批量生產再到精益生產的變革。精益生產方式是日本豐田汽車公司創立的一種旨在追求生產經營活動的盡善盡美、消除生產過程中的一切不產生附加價值的勞動和資源的全新生產方式。正是這種生產方式使豐田公司在汽車行業里走在世界的前列，成為真正的盈利者。

精益生產痛苦與利益并存

但是對大多數制造型公司來說，他們已經沉淀了20多年的生產方式，要想成功的引進精益生產方式，我們就必須承認：向精益化狀態轉變可能要經受一些短期的痛苦，但是這些短期的痛苦也可以用來檢驗企業員工他們對所從事工作的投入程度。

運用精益生產短期的痛苦可能包括：

1、為減少調試周期，需要額外安裝一些機床和固定設施

2、加班加點對單元線改善后，需要員工進行相關精益生產培訓

3、為了適應小批量的生產使用較小的送貨車

4、邀請精益生產咨詢公司來參與活動，以加快工程進度

5、廠長、車間主任、團隊負責人需要花一定時間，深刻了解精益化的有關知識

6、對生產設施進行重新的調整

7、花費較長時間讓一線員工理解精益文化，讓精益扎根于企業。

試想，如果我們忍受了運用精益生產這些短期痛苦，就可獲得以下長期利益：

1、可減少庫存（庫存是企業最大的浪費）

2、質量缺陷可以降到最低

3、企業增值比率可以增加

4、生產的切換時間可從幾小時乃至幾天降低到幾分鐘到幾小時

5、總體設備的使用率提高

6、可在原來廠房的基礎上節約更大的空間以便企業能投入更大的生產

7、員工的潛在創造力得到顯著的發揮

運用精益生產還可得到其他實際利益：

1、工作變得更安全，更容易做

2、提高員工的認識

3、提高團體協作能力

4、縮短信息反饋時間

5、加快采取一些改正錯誤的行動

6、加快學習過程

7、改善工程可靠性

上述比較中可以明顯的看出：實施精益生產所帶來的利益與短期的痛苦相比是很值得的。

失敗乃成功之母，并不是每一種精益工具在第一次使用時就能發揮出很好的作用。將失敗看成是"革新方面的實驗"。每一次的革新都需要得到測試，并在測試的過程中加以控制，才能使革新朝著前進的方向邁進。精益化的成功是一個反復推進的過程，前進兩步，后退一步，然后在前進兩步。豐田生產模式的關鍵因素之一就是：不斷的革新，不斷的試驗，然后采納方案，從能取得成功。

某汽車廠引進精益生產一個流之后，企業生產管理發生了很大的改變，浪費減少了，企業生產效率有了很大提高。

該汽車廠是負責電裝零件的硬模制造，其制造方法完全是批量式生產，以500~700個零件為一個批次裝入托盤，用叉車搬運。該廠的經營狀況很不好，是赤字經營，因此希望借助體制變革來改善經營的狀態。于是，該廠開始了“精益改善一個流”改善活動。

1、精益生產改善前

改善前的加工工藝和流動方法，其主要特征是：

布局：是將內容相同的工作集中起來的“工作車間型”布局。

流動方法：以500個~700個零件為單位的批量搬運。

作業者：只能操作單一工序的單能工。

機械：有與批量大小相匹配的大型機械若干。

我們再看一下這種情況下模具產品A的基本生產規格數據：人員12名，制造周期3天。這種情況下會產生3天的半成品庫存，工件在各工序之間的移動由專門的搬運工用叉車搬運。

在這種制造方式中，問題最大的是大型噴砂機，工廠內所有的零件最終都會集中到這臺噴砂機，造成它周圍的半成品堆積如山。

另外，由于是大批量，同時進行噴砂處理，所以在噴砂時工件容易相互碰撞，從而導致出現很多劃傷、打痕的不良品。而為了區分良品和不良品，在噴砂完成后還需要進行檢查，于是又增加了檢查工作。

2、精益生產改善后

以產品A為樣板，終止一直以來的“工作車間型”布局，切換成重視產品流程的“精益生產流水化”布局；

另外，將人工去除毛刺的工序全部終止，改成使用壓機及多軸鉆床的機械作業。通過這些辦法，將人工作業徹底革除。

改善流程方法的要點如下：

布局：采用重視產品流動的“流動化”布局，實行流水線化。

流動方法：以500個為單位進行批量制造，從壓合到出貨全部采用單個流動。

作業者：可以操作從壓合到出貨的全部7個工程，成為多能工。

機械：終止大型噴砂機，開發小型噴砂機，實現嵌入同步化生產。

通過這些改善，結果是：用于模具產品A的人員由12名削減到2名；原來需要3天的周期時間，第一次植入了“反應速度”的生產理念，達到每10秒鐘就能制造出一個產品；半成品庫存由總共10個，7個由噴砂機噴砂，3個由壓機和鉆床處理，最后變成“0”庫存；

還有，以前的叉車搬運已經不需要了，因大型噴砂機造成的慢性不良現象也完全消失了。因此，該生產線的改善獲得了成功。

然后，該廠將以上精益生產改善進行橫向推廣，一年后經營狀況大幅好轉，賬面扭虧為盈。