在國際競爭漸趨白熱化的今天，精益生產作為一種行之有效的管理方法被打多數企業引進，精益生產到底給企業帶來了什么？能否讓企業在全球化趨勢中立于不敗之地？

企業精益生產與產能效益

1.引言

當今，國際市場競爭的焦點越來越明顯地集中在產品質量，生產成本，交貨期，服務和新產品的開發速度上，而這些因素無不取決于生產管理的方式和效率，采用科學的管理方法，縮短產品的開發周期，合理的利用資源，努力降低成本，是制造企業在激烈的市場競爭中取勝的重要手段。80年代，由于汽車制造業的激烈競爭所產生的精益生產方式，使得“制造”重新成為一種令人生畏的競爭武器。

那么，什么是精益生產方式？如何在產品的生產過程中掌握和應用它，以改善產品質量，推動企業管理的進步和提高企業的產能效益？這是本文要闡述的問題。

2.精益生產方式的歷史背景及其現狀

20世紀初，從美國福特汽車公司創立第一條汽車生產流水線以來，大規模的生產流水線一直是現代工業生產的主要特征。大規模生產方式利用零件的互換性原理和標準化方法，通過采用昂貴的專用機器和工藝設備，使工人的操作大為簡化，生產效率大大提高，從而降低生產成本，生產出廉價的標準品。

但是第二次世界大戰以后，社會進入了一個市場需求多樣化發展的新階段，相應地要求工業生產向多品種、小批量的方向發展，單品種、大批量的流水生產方式的弱點就日益明顯。同時，大規模的流水線生產是以批量生產和明確分工為前提的，每個操作工只在固定的崗位上完成規定的簡單動作。二戰后的日本既無資金，又缺少資源，不可能全面引進美國的成套設備，照搬其大量生產方式。豐田英二和他的伙伴大野耐一在考察和研究的基礎上，認為大量流水線生產還有改進的可能，并結合日本國情，經過一系列的探索和試驗，終于形成了完整的豐田生產體制，即精益生產的雛形。

20世紀六七十年代，日本豐田公司的發展取得了舉世矚目的成功。究其原因就是由于它采用了自己首創的一種新型的生產組織方式，這就是運用新思想和新技術，徹底的消除生產過程的各種浪費和無效勞動，最大限度地為企業謀求經濟效益，被稱之為世界汽車制造工業的第三代先近生產方式——精益生產。

精益生產方式（leanproduction，LP）是美國在全面研究以豐田生產方式為代表的日本式生產方式在西方發達國家以及發展中國家應用情況的基礎上，于1990年所提出的一種較完整的生產經營管理理論。“精”即完美、周密、高品質，“益”則含有利益相加和“精益求精”的雙重含義，精益生產更能貼切地反映出leanproduction的深刻內涵。

精益生產方式從企業的經營觀念、管理原則到生產組織、生產計劃與控制、作業管理以及對人的管理等各方面，都與傳統的大量生產方式有明顯的不同，并區別于手工作業的單件小批量生產方式。

生產方式

項目 單件生產方式 大量生產方式 精益生產方式

產品特征 品種多，完全按照顧客需求 品種單一，標準化產品 品種規格多樣化，系列化

加工設備及工藝設備 通用、靈活、便宜、效率低 專用、昂貴、效率高 柔性化、效率高

庫存水平 高（在制品） 高（原材料） 低

生產成本 高 低 更低

質量水平 低 高 更高

勞動力特征 廣泛的設計，制造技能，適應各種作業 不需特殊技能，要求低 多技能

分工與工作內容 分工粗略，內容豐富 分工細，內容簡單、重復 分工較粗，多技能，內容豐富

責任與工作關系 責任分散 責任集中，工作單調，感情疏遠，缺乏動力 責任分散，強調團隊協作，關注友誼

從表中可見，精益生產方式在吸取單件手工生產和大量生產優點的同時，并克服了單件手工生產成本高、大量生產缺乏柔性的弱點，它既不像大量生產那樣重復生產同樣的產品，把工人置于固定的工作位置，也不像單件手工生產那樣長時間才能制造出一個產品，使產品成本很高。精益生產的核心是消除工廠各個環節上非增值的活動，每個崗位和工人的安排原則上必須增加客戶的價值，不能增加價值的一律摒除；在其組織的各個層次上都雇用多面手，并且采用通用性強的柔性自動化設備來生產品種多變的產品。因此，和大量生產方式相比，精益生產方式具有顯著的優越性：

1、所需的人力資源——無論是在產品開發、生產系統，還是工廠的其他部門，均能減至1/2；

2、新產品開發周期——可減至1/2或2/3；

3、生產過程的在制品庫存——可減至一般水平的1/10；

4、工廠占用空間——可減至1/2；

5、成品庫存——可減至平均庫存水平的1/4；

6、產品質量——可提高3倍。（數據來源為：“國際汽車計劃”研究報告）

精益生產給汽車工業，乃至眾多的制造業的影響是有目共睹。長春汽車制造廠于70年代末期開始從日本引進，成為我國最早嘗試精益生產方式的企業。近年來，隨著日資在華企業的增多，精益生產方式越來越廣泛地被許多企業所采用。

3.精益生產管理方面的特征

精益生產作為一種全新的管理思想和管理模式，并在實踐中取得成功，并非簡單地應用了一、二種新的管理手段，而是一套與企業環境、文化以及管理方法高度融合的管理體系。精益生產方式對生產過程中的人員、物料、設備、信息等要素采用“拉動生產方式”進行組織和控制，看板控制系統就是這種方式的具體應用。其特征具體表現在以下幾個方面：

3.1拉動式準時化生產

以最終用戶的需求為生產起點，強調物流平衡，要求上一道工序加工完成的零件立即可以進入下一道工序，最終實現零庫存。依靠看板形式傳遞工序間的需求信息。生產中的節拍可由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡。

3.2全面質量管理

強調由過程質量管理來保證最終質量。要求在每一道工序都對質量進行檢驗與控制。重在培養每位員工的質量意識，保證及時發現質量問題。在生產過程中發現質量問題，可以立即停止生產，直至解決問題，保證不出現對不合格品的無效加工。對于出現的質量問題，一般是由組織中的相關技術人員與生產人員協作解決。

3.3團隊工作法

每位員工在工作中不僅僅要執行上級的命令，更重要的是積極參與，起到決策與輔助決策的作用。組織團隊的原則并不完全按行政組織劃分，而主要根據業務關系劃分。團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調順利進行。團隊工作的基本氛圍是信任，并以長期監督控制為主。團隊的組織結構是變動的，應針對不同的事物建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。

3.4并行工程

在產品設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息，并對出現的問題協調解決。

3.5特有的生產技術、管理技術和生產布局

精益生產方式下的生產流程一般采用流水線生產技術、JIT生產管理技術、看板控制系統以及全面質量管理生產管理技術等，生產布局一般采用U型布置。

4.精益生產方式的核心思想分析

4.1以消除浪費為中心

杜絕一切浪費是精益生產方式的核心思想之一。一個落后的生產系統之所以落后是因為效率低，投入的人力物力財力沒有得到應有的回報，說明系統中存在浪費。多用了人力與物料是浪費，制造了不合格產品是浪費，設備空閑是浪費，這些都是看得見的浪費，傳統概念上的浪費。除此之外還有哪些浪費？精益生產方式認為無效勞動就是浪費，所為無效勞動是指不能增加附加值地勞動。按照這個觀點企業到處存在大量浪費，許多已經熟視無睹的現象都是浪費。例如倉庫中的過量庫存物使流動資金沉淀下來沒有增值，是一種浪費；設備故障要找修理工，質量檢驗要找檢驗員，更換模具要找調整工，這些活動因為沒有增加價值都在浪費之列；搬運工件在工廠隨處可見，但搬運活動不增加附加值，不合理的搬運就是一種浪費。精益生產是以發現、分析研究和消除存在于工序與操作中的浪費為中心的。最新的研究與企業實踐證明，精益理念中所指的浪費(損耗)包括:為防萬一而過量或提前生產、長的安裝調整過程、不平衡的工作負荷、冗余的檢測與試驗、過量的庫存與在制品、設備出現故障、不均衡的流程排序、重復的工程活動、過程中的等待、加工處理的浪費、運輸的延遲、質量缺陷、冗余的動作、缺乏多面手等。只要找到了浪費，消除了浪費，一分的勞動創造一分的價值，生產效率自然得到提高。

4.2質量保證

歷來認為，質量與成本之間是一種負相關關系，即要提高質量，就得花人力物力來加以保證。但在精益生產方式中，通過將質量管理貫穿于每一工序之中來實現提高質量和降低成本的一致性，具體方法是“自動化”。這里所講的自動化是指融入生產組織中的兩種機制：第一，使設備或生產線能夠自動檢測不良產品，一旦發現異常或不良產品可以使設備自動停止運行。為此在設備上開發、安裝了各種自動停止裝置和加工狀態檢測裝置；第二，生產第一線的操作工人發現產品或設備問題時，有權自動停止生產，依靠這樣的機制，不良產品一出現馬上就會被發現，防止了不良的重復出現或累計出現，從而避免了由此可能造成的大量浪費。而且，由于一旦發生異常，生產線或設備就立即停止運行，比較容易找到發生異常的原因，從而能夠有針對性的采取措施，防止類似異常情況的再發生，杜絕類似不良產品的再產生。

4.3全員行為，尊重員工，人是關鍵

全員參與是精益生產實現的保證。美國《財富》雜志在“豐田”專輯面里曾指出：“豐田公司高速發展的秘密就在于有一支卓越的管理隊伍和一支高效的職工隊伍”，很顯然，這兩支隊伍的共同組成要素都是人。精益生產中的準時化生產、看板管理、全面質量管理、生產的分工與協作以及消除浪費為核心的合理化活動等，所有這一切都取決于具有積極性、主動性、創造性的人。所以，推行精益生產必須尊重人性，視員工為企業的主人，把他們當作企業最重要的資產，充分調動人的積極性，培養人的責任感和自主精神，這也是創建強勢企業文化的原因所在。

5.精益生產與產能效益的關系

精益生產管理思想最終目標必然是提高企業的產能效益，實現企業利潤的最大化。一般來說：絕大數工業企業的經營理念都可以用以下公式來表示，即：

售價=成本+利潤

該公式表示的是生產者在制造產品時花費了一定的成本，所以該產品的售價應該是其成本加上適當的利潤。生產者生產的目的是獲得利潤，生產者為了獲得利潤只想著提高產品的售價或降低原材料的價格，卻忽視了“成本本身是否合理”這一十分重要的問題，只想著把其盈利加到消費者頭上，這種做法在當今激烈競爭時代是行不通的。然而，精益生產的經營思想卻與眾不同，它的經營理念可以用如下的數學公式來表示，即：

利潤=售價-成本

它與上面的數學公式相比較，體現著完全不同的經營思想。產品之所以按其價格出售，是因為他對消費者有價值。產品的價格是由消費者對產品價值的正確評價而決定的，并不是由生產者本人決定的。如果一種產品價格提高而其價值不變得話，消費者就不會購買它，所以，生產者不能總想著用提高售價的方法來獲取利潤。因此，生產者獲取利潤的最佳方式就是想方設法將低成本，降低成本是企業獲取利潤的重要源泉。提高產能效益，實現企業利潤最大化的重要途徑是降低成本。精益生產方式下的一切思考方法和改善方略，歸根結底必然與成本降低相關。

如何降低成本，提高產能效益？

5.1精益生產方式下企業外部價值鏈分析

5.1.1物資、原料方面

精益生產方式下，企業應重視為其提供物資的供應商，和供應商形成一種“命運共同體”，并注重培養和提高供應商的技術能力和技術開發能力，使商品物資供應系統能靈活敏捷地適應產品的設計變更以及產品變換。進一步通過管理信息系統的支持，使供應商共享企業的生產管理信息，從而保證及時、準確地交貨。并為供應商分析其價值活動，幫助供應商挖掘其降低成本的潛力，從而達到降低自身的商品物資供應成本。

5.1.2顧客需求方面

在精益生產方式下，企業從顧客需求的角度出發，以顧客的眼光確定產品和服務的價值，也就是說顧客的需求是生產的動因，只有按照顧客實際需求進行的生產，才是創造價值的過程。因此，采用精益生產方式的企業努力為顧客分析其價值鏈活動，幫助購買方降低其成本，以此來穩定自己的市場占有率。

5.2精益生產方式下企業內部價值鏈分析

企業內部價值鏈主要包括基礎設施、人力資源管理、產品開發、生產、一般管理、后勤服務等五個方面，精益生產方式下人力資源管理、產品開發、生產等三個方面與傳統的生產方式相比發生了巨大的變化。

5.2.1人力資源管理

精益生產方式要求生產線上的每個員工都是“多面手”，通過“多面手”員工負責工序數量的增減來實現作業人員數與產量的同步變化，以此降低工序轉換造成的成本。

5.2.2產品開發

精益生產方式要求產品開發以“滿足顧客需要”為目標，生產消費者需要的產品，同時，企業必須要能夠實現自己的目標利潤。企業在進行產品開發時，不僅要考慮技術上的可能性，而且還從顧客和企業的視角考慮經濟上的可行性。也就是說，技術上的可能性是前提，而顧客經濟上(價格為顧客所接受)的可行性是必要條件，企業經濟上(目標利潤的實現)可行性是重要保證。所以，精益生產方式xqy下的產品開發與設計過程實際上是產品目標成本的設計過程。

5.2.3生產

精益生產方式要求以看板為信息傳遞和控制手段的拉動式生產以及單件流生產體系，目的是通過實施拉動體系，一舉消除了推動體系的諸多弊端(如生產周期長、庫存多等問題)，可以將生產周期大大縮短、各種庫存大量減少。

6.精益生產方式的應用和效果

精益生產方式作為一種首先在汽車制造業中廣為推崇的生產模式，已經為汽車制造業帶來了較好的效果。從其本質來看，它不但適用于汽車制造業，而且應適用于所有的生產經營活動，只不過是側重點調整而已。對照精益生產的方法體系，解析潤滑油產品的整個生產過程，它不但包括了原材料的檢驗工序、潤滑油的調合工序、產品檢驗工序，而且還包括了潤滑油的包裝工序和包裝檢驗，與汽車的零件采購、加工、組裝、成品檢驗等工序具有極其相似之處。因此，精益生產方式中的方法很多適用于潤滑油的生產中。長城潤滑油公司在生產經營中，成功地運用了精益生產方式的方法體系，建立了質量保重體系，提升了企業形象，推動了企業管理水平，而且提高了企業的產能效益，為企業贏得了較好的經濟效益。

6.1建立質量保證體系，減少返工的浪費

質量是企業的生命。長城潤滑油公司為了保證產品質量的穩定性，更好地參與潤滑油市場競爭，在企業內部建立了ISO9002質量保證體系，先后通過了國家級質量認證機構和德國萊茵公司的質量審核認證，對公司潤滑油的生產實行了全過程、全方位的質量管理。1999年，為滿足汽車制造商對潤滑油生產企業質量管理的要求，在ISO9002基礎上進行了QS9000的質量認證，達到了北美汽車制造商對質量管理的最高要求。

憑借ISO9002和QS9000質量保證體系和優良的產品品質，長城潤滑油得到了用戶的認可和接受，產品銷量逐年上升，不但贏得了“中國馳名商標”，而且先后得到了多家國外知名汽車制造廠商的OEM（原廠裝車油品認證）認證，被列為高檔汽車發動機的指定用油和汽車服務站用油。同時，長城潤滑油也多次經過了國家質量技術監督局和各地方技術監督局的隨機質量檢測，檢測結果全部符合國家標準要求，沒有發生任何產品質量的投訴。質量保證體系提供了穩定的產品質量，使企業減少了因產品質量不合格而造成的返工浪費。

6.2提高自動化生產水平，減少人員的浪費

隨著汽車工業的飛速發展，對車用潤滑油的品種、檔次、包裝形式、交貨期等提出了更高的要求。因此提高潤滑油調合和灌裝的自動化程度，減少作業人數，降低生產成本是提高競爭力的方法之一。長城潤滑油公司在競爭中采取了高起點、高投入的舉措，先后引進了世界上最先進的高速制桶灌裝線和自動調合生產線，并在消化吸收的基礎上，分別對兩條生產線實施了改進。將高速制桶灌裝生產線實施了一體化改造，實現了制桶、灌裝同步進行的流水作業方式。油品灌裝速度有24只/分鐘提高到120只/分鐘，使原來需要近20個人操作的制桶灌裝線減少到12人，按桶/人每分鐘計算，由1.2桶/人每分鐘提高到10桶/人每分鐘，提高了7.3倍，節約了大量的人力資源。同時，由于制桶灌裝的一體化、同步化，又取消了運桶的雇工，減少了人工成本、在制品庫存、運輸中的損耗等成本因素，減少了浪費。

6.3采取拉動式生產，降低庫存，減少過量生產的浪費

拉動式生產是以市場需求拉動生產，消除超前、超量生產，減少原材料、在制品、成品的庫存積壓，減少浪費。長城潤滑油公司的拉動式生產是以銷售分公司提供的顧客需求為制定生產計劃的依據，計劃人員在平衡成品庫存、在制品庫存和原材料庫存后制定作業計劃。潤滑油生產包括三大工序：原材料采購、潤滑油調合和制桶灌裝。由于工序的相對簡單化，作業計劃會同時到達三大工序，各工序會根據計劃安排各自的實施計劃。同時三大工序每日一次的生產協調，會根據市場的反饋信息和各自的實施情況對作業計劃進行及時調整，以滿足市場的需求和生產的平衡。

長城潤滑油作為中國潤滑油工業的排頭兵，其競爭對手不僅有國內的潤滑油生產經營者，更主要的還有國外潤滑油公司。面對中國加入WTO后的機遇和挑戰，在生產管理上有計劃、有步驟地推行精益生產方式，必將會提高生產經營管理水平，增強市場競爭能力，促進企業健康發展。

7.我國企業實行精益生產方式的必要性

隨著中國經濟的高速發展，市場需求日趨個性化和多樣化，企業的競爭也日益全球化。采用科學的管理方法縮短產品的開發和生產周期，合理利用資源，努力降低成本，是制造企業在激烈的市場競爭中取勝的重要手段，因此，學習和引進國外先進的管理模式十分必要。精益生產管理體系是當今世界公認的最先進的生產管理理論，它的推廣和應用對改變我國制造企業的落后局面，增強企業競爭實力具有重大意義。因此，在今天原材料、能源價格快速攀升與勞動力價格上漲和匯率變動的條件下，以及在世界某些國家經濟衰退與政局不穩的全球形勢下，必須實現產品結構、生產方式和經濟增值方式的戰略性轉變，必須學習與運用豐田生產方式或者精益生產與管理，而不能懷疑和動搖這一信念。因為，這一發展趨勢已經為許多研究和眾多世界級企業與知名企業的實踐證明了的，即:精益生產與管理可以在任何國家、任何文化環境與任何公司成功實施，而且最近的發展趨勢說明精益將可能推廣到所有的產業和事業單位和包括創新、設計、營銷、供應鏈、制造、過程(流程)和設備維護等廣泛的領域。

8.我國企業如何實行精益生產方式？

精益生產作為一種新興的生產方式、哲學理念，為現代生產型企業指明了前進的道路。然而，在實施和推廣精益生產的過程中，仍然存在許多困難。目前大多數國內生產型企業在質量管理、生產管理、物流管理等方面與國外先進企業相比存在著較大的差距，如相關質量指標與國外先進企業差距較大；精益生產停留在口號階段或局部實施階段完整的管理模式尚未建立；現有物流模式與企業跨越式發展思路不相匹配等。精益生產管理體系可以從市場需求、科學管理、提升競爭力的角度出發，實現對生產過程的精細化管理，消除生產經營過程中的一切浪費，從而提高企業的產能效益和綜合競爭能力。

企業必須建立內部市場機制，成本、質量等與職工工資獎勵掛鉤。因為，要做到企業整體盈利，必須保證在生產經營的各個環節的目標中消除浪費、降低成本，企業應按照市場價格倒推出各生產環節的目標成本，將各種原材料、半成品等的價格控制在市場價格之下。

要樹立時間價值觀念，積極嘗試準時化生產（JIT）。隨著知識經濟的到來，世界范圍內的企業競爭在不斷加劇，產品的市場需求越來越多樣化和個性化，產品的生命周期在不斷縮短，新產品、替代品層出不窮，可用于工業生產的新技術不斷涌現，產品的科技含量越來越高。尤其是信息、現代通訊及網絡技術的高速發展，特別是電子商務的迅猛發展，都促使人們要樹立時間價值觀念，盡快將科學技術轉化為生產力，盡快了解市場需求的變化，做出快速反映，才能使企業在激烈的競爭中立于不敗之地。因此，企業在千變萬化的市場需求面前，應以銷定購，取消中間庫，在協作企業、生產車間之間實現均衡化生產的前提下，積極實行準時化生產，試行看板管理，只有這樣才能有效控制庫存，防止浪費，以便在必要時間生產所需數量的產品。

領導要帶頭打成本攻堅戰，要深入生產第一線，聽取現場生產和組織管理人員的經驗體系，制定出合理的成本標準，以努力降低各種形式的浪費，最大限度地降低料、工、費等，在價格上與國際市場接軌，參與國際市場的激烈競爭。

實行全員質量管理，發揮集體協作精神。企業要充分調動起職工的積極性和創造性，嚴格執行生產工人自檢、自分、自記為主、班組長巡檢為輔的原則，一便在整個企業范圍內開展全員質量管理活動，如主動發現問題、查明質量不良的原因，積極改善、防止隱患、嚴格按照標準生產、嚴格控制數量、成立質量管理小組等，從而有效地保證精益化生產方式的順利實現。要使各生產人員、團體明確不僅要對生產任務、產品質量、物流、設備的維護負責，還要對工藝流程的協調改善和工作環境的改善負責；大家應共擔責任，共享成果，充分發揮集體協作精神，解決生產中碰到的各種問題。企業最高領導層應最大限度地將職權和責任下放到基層組織，以減少管理層次，提高管理效率，增強企業組織活力。

9.結束語

精益生產咨詢公司寄語：隨著全球經濟一體化的發展，制造業面臨的競爭將日趨激烈。我國生產型企業應有效地利用自己的資金、人力、設備等資源，運用精益生產的思想，不斷減少浪費和無效勞動，方能滿足迅速多變的市場需求，在有限的市場容量下取得最大的經濟效益，提高企業的競爭力，使企業立于不敗之地。