精益生產咨詢公司概述：精益生產是時代發展的產物，它把消除浪費作為核心，能夠給企業帶來空前的效益，與其它的生產方式相比，具有很大的效益。

精益生產推行階段

精益生產方式的持續改善包括：全面質量管理、全員生產維修、準時生產體制。為了達到質量、成本和交貨期限的控制目標并使顧客滿意，企業必須引進這三個基本的系統。此外，企業戰略規劃、合理化建議、團隊活動也是持續改善的重要內容。

1、優勢分析

關于三種生產方式的對比，結合精益生產方式的特點，它與傳統的生產方式相比具有如下優勢：

①人力資源利用優勢

通過用戶的有效拉動，把典型的“成批與排隊”的生產系統轉化為連續流動，可以使整個系統中的勞動生產率大大提高，生產時間會大大的縮短。

②產品的質量更高

產品的品種也更符合市場需求，同時與生產過程中的廢品和工傷事故都會下降。資料表明，精益生產方式下，產品質量可提高3倍，廢品及工傷事故會下降50％以上。

③新產品開發周期短

由于產品設計與開發采取并行工程，據資料統計：可以縮短研制周期50％-70％．節省研制費用30％一40％，減少報廢和返修50％以上．設計變更次數減少50％以上并能使產品具有良好的工藝性和標準化程度。

④在制品庫存極少

精益生產追求零庫存生產，這樣大大減少了資金的占用也縮短了生產周期。同時成品庫存與制造成本都很低。由于是準時化生產，嚴格按需要投產，成品庫存是大量生產方式庫存水平的1/4。零庫存的目標與零缺陷的要求都可以降低產品的制造成本。

⑤廠房的空間小

采用精益生產，同樣規模工廠的生產面積只有大量生產方式工廠的1/2，投資也只有1/2。

2、效益分析

二戰后，日本五大汽車廠商(豐田、日產、東洋工業、三菱和本田)的產量占了全國總產量的八成以上。其中，豐田和日產就占了一半。這個格局持續到了1973年的石油危機。豐田公司憑借其精益生產方式的優勢把老對手日產公司甩到了后面，結束了日本汽車工業兩強時代。七十年代中期，世界經濟由于高失業率和高通貨膨脹并存導致的“滯脹”引起了市場需求的逐漸下降，進而導致各國的制造業開始滑坡。

可是，豐田公司的經營業績卻讓人驚奇。1976年，該公司的年流動資金周轉率高達63次，為日本平均水平的8.85倍，為美國的10倍多。因而，豐田公司自豪地稱精益生產為“經濟蕭條時期也能掙錢”的生產方式。進入九十年代乃至二十一世紀，實施了五十多年精益生產的豐田公司已無可爭議地成為了日本領頭羊。豐田公司能夠取得如此卓越的成就可以說精益生產方式起了決定性作用。

近年來中央制造企業加大管理創新力度，降本增效成效顯著。中央企業普遍推行精益生產方式進行6S管理，在生產經營各個環節加大成本控制力度，進一步推進降本增效。兵器裝備集團深入推進“成本領先行動計劃”上半年成本費用占營業收入比重降低1.69個百分點。中航集團嚴格管理降成本，上半年成本費用增長低于營業收入增長15.2個百分點。中船集團面對國際船舶市場嚴重下滑的不利局面．組織開展“減低物資消耗3O％，提高業務效率3O％”活動。大力推進成本工程和精細化管理。上海貝爾優化工程項目流程加強本地化采購。采購價格同比下降17％。

經濟的全球化發展，消費者對于產品的要求更高了，產品多元化個性化發展是必然，這使得企業需要不斷的創新，尋求更有效的生產方式，才能在激烈的競爭中生存下來，而精益生產為企業帶來了契機，認真研究精益生產方式提升企業價值，迎接更大的挑戰。